Compensadores
El innovador compensador de expansión VARICOMP® se utiliza para compensar las expansiones y tensiones en los sistemas de tubos que sean resultado de diferencias de temperatura. Debido a su excepcional principio de construcción, es muy adecuado también para aplicaciones de proceso aséptico. La ventaja decisiva del compensador de expansión VARICOMP® es su diseño sin bolsas de aire con características de drenaje – una característica indispensable para una limpieza óptima con el método CIP/SIP.
Los compensadores de expansión VARICOMP® se utilizan para compensar el esfuerzo térmico debido a la expansión en sistemas de tuberías. Son especialmente adecuados para matrices de válvulas y sistemas fijos de tuberías de proceso. Son idóneos para operaciones de proceso higiénico y aséptico. Entre sus aplicaciones se incluye la industria láctea, alimentaria y de bebidas, además del sector farmacéutico, biotecnológico y cosmético. Pueden utilizarse como alternativa de los codos en Ω.
El elemento de compensación es la principal pieza del compensador. Absorbe el esfuerzo y lo compensa.
| Material en contacto con el producto | 1,4404 |
| Material sin contacto con el producto | 1,4301 |
| Material de cierre en contacto con el producto | EPDM (FDA), FKM (FDA) |
| Presión de producto máx. | 16 bar (232 psi) From DN80 / OD 3” 10 bar (145 psi) |
| Surface in contact with the product | Ra ≤ 0,8 μm |
| Connection fittings | VARIVENT® flange |
| Valve seat version | Fixed vertical port |
| Certificates | EHEDG, FDA |
Whether it’s a fad or the future, 100% vial traceability is becoming an increasingly important consideration in the pharmaceutical freeze drying industry. Keeping a close eye on developments is GEA. We’re investigating possible solutions and, what’s more, we have the experience, expertise and know-how to implement them.
Hubo un tiempo en que nunca se mencionaban juntas la ‘cerveza sin alcohol’ y las ‘comidas sabrosas’, particularmente por los propios consumidores. Pero las cervezas de baja graduación alcohólica y sin alcohol han recorrido un largo camino —ahora muchas de ellas son refrescos de pleno derecho— gracias en última instancia a la tecnología de GEA.
At GEA, our commitment to engineering for a better world fuels our pursuit of innovative solutions that enhance patient care and safety. One of our most promising ventures in recent years is aseptic spray drying – a technology that promises to revolutionize pharmaceutical manufacturing.