MICRO FORMULA™ para Microparticulação
MICRO FORMULA™ para Microparticulação
The GEA MICRO FORMULA® units are easy to operate and come as standardized modules, in different sizes to match your capacity requirements. The system is state-of-the-art for enabling sustainable, highly reproducible, and high-quality microparticulation of whey proteins.
Uma simples unidade com muitas vantagens
A GEA desenvolveu uma unidade simples para microparticulação das proteínas do soro. A unidade chamada de MICRO FORMULA™ possibilita o uso do soro, um produto derivado da produção de queijos, para aumentar o rendimento do produto e substituir a gordura. O processo de microparticulação forma partículas semelhantes às partículas da gordura do leite. O soro microparticulado pode ser usado em inúmeros produtos lácteos.
Os produtos, onde a gordura pode ser substituída, incluem:
- A maioria dos tipos de queijo (aumento também da produtividade)
- Sorvetes
- Iogurte e sobremesas à base de leite
- Coberturas e molhos
- Maionese e emulsões com gordura
- Outras gorduras contendo produtos alimentares
A unidade de processamento tem um procedimento simples, é fácil e barata de manter e vem em módulos estandardizados. Além disso, esta fórmula MICRO FORMULA™ tem as seguintes vantagens:
- Sem trocadores de calor de superfície raspada
- Sem homogeneizadores
- Sem trocadores de calor tubular
- Nenhuma superfície de transferência de calor > Temperatura de desnaturação
- Trocadores de calor a placas comuns e Componentes de fluxo
- Custos de manutenção reduzidos
- Sem partes que formam uma lâminas raspadoras ou estator no produto final
- Aumento de rendimento - efeito vinculativo de proteínas e água
- Longo tempo de produção entre as CIP - 18-20 horas
- Cálculo de payback < 1 ano
Micro Formula Unit for Microparticulation
Downloads
Produtos relacionados
Beer Recovery Unit
GEA cross-flow filtration with robust ceramic membranes are used for the effective recovery of beer from tank bottoms. Modular plants are supplied on compact skids in three standard sizes with processing capacities of approximately 250 hl, 500 hl and 1000 hl per day depending on the dry solids content of the product.
Unidade de Recuperação de CIP
Agora é possível recuperar mais de 90 por cento de uma solução cáustica gasta usando membranas de nanofiltração (NF) resistentes ao pH. Os benefícios incluem custos operacionais reduzidos e melhor desempenho.
Clearamic BeerFiltration
Filtração da cerveja sem resíduos com membranas de cerâmica de fluxo cruzado. A Clearamic BeerFiltration é o primeiro processo de filtração da cerveja sem resíduos. O uso de filtros pode ser completamente omitidos. Gerenciamento de processo sustentável e ao mesmo tempo de redução de custos é assim suportados no ponto crítico. Em paralelo com este...
Unidade de membrana para Desalcoolização
Compatível com taxas de alimentação de pequenas a grandes e configurável para processos contínuos e em batelada, o sistema AromaPlus dedicado foi desenvolvido com base na nossa tecnologia de filtração por membrana com osmose reversa (RO).
Insights da GEA
All pharmaceutical freeze-drying vials are the same! Aren't they?
Whether it’s a fad or the future, 100% vial traceability is becoming an increasingly important consideration in the pharmaceutical freeze drying industry. Keeping a close eye on developments is GEA. We’re investigating possible solutions and, what’s more, we have the experience, expertise and know-how to implement them.
Cerveja sem álcool: Eles querem tudo - eles querem menos
Houve um tempo em que as frases "cerveja sem álcool" e "bom sabor" raramente eram usadas juntas na mesma frase, particularmente pelos consumidores. Mas as cervejas sem álcool e de baixo teor de álcool percorreram um longo caminho - muitas delas agora são bebidas refrescantes por direito próprio - graças, em grande parte, à tecnologia da GEA.
Innovating patient care with aseptic spray drying
At GEA, our commitment to engineering for a better world fuels our pursuit of innovative solutions that enhance patient care and safety. One of our most promising ventures in recent years is aseptic spray drying – a technology that promises to revolutionize pharmaceutical manufacturing.
